铝型材表面斑状缺陷的成因
　　经过熔铸、均匀化处理、挤压、阳极氧化等几大工序。、各种腐蚀缺陷，如白色条纹、斑点、斑块等。由于合金成分不当或处理工艺有限，铝型材表面会产生。为了提高铝型材的表面质量，预防和控制表面斑驳腐蚀缺陷，有必要加强对斑驳缺陷成因的深入分析。本文将从铝型材生产中的几个典型步骤来分析产生点缺陷的原因。
　　一、铸造过程中的点缺陷
　　在铝型材的熔铸过程中，形成表面点缺陷的主要原因是合金的化学成分。合金中除了主要元素Mg、Al、Si外，还有少量元素Mn、Fe、Zn。适当添加这些元素可以有效改善原料的机械和化学性能，但如果这些元素过量，也会产生负面影响，因此需要严格控制。
　　大量实验证明，如果Zn > 0.02%，一方面，如果在氧化处理中遇到SO和CI=时，可能会产生雪花点；另一方面，当时效处理过程中析出亚稳相η(MgZn2)时，在阳极氧化预处理中，η相与铝基体的电化学位置不同，形成微电池，加快了η相周围铝基体的溶解速度，此时相脱落，产生雪花斑。
　　铝型材阳极氧化前，碱洗中的铝固溶体Zn被Zn2+溶解，经电极电位校正的铝被溶液置换，同时发生溶解反应，加快了铝基体的溶解速度，在合金中造成雪花状斑点。锌含量越高，这种情况就越严重。还应认识到，当合金中游离Si和Al-Fe-Si化合物的偏析相反时，相对的铝固溶体为阴极，周围的铝首先在碱洗中溶解，形成雪花点。
　　此外，如果偏析相沿晶界呈连续链状分布，则容易发生晶界腐蚀。但合金中的Fe、Zn等元素易形成α-Fe2Sial8、β-FeSiAl、T-AlMgZn3等杂质相，大大降低了合金的电化学、耐蚀性、氧化着色均匀性和抗挤压性。特别是在富Fe元素的位置，氧化膜薄且不够致密，这个阳极区Z先被腐蚀。由Mn和Fe形成的金属间化合物Al6(MnFe)削弱了氧化膜的透明度。
　　因此，在实际生产过程中，合理控制这些元素对提高铝合金的效率具有重要意义。为了尽量减少杂质的有害影响，实际生活中应控制元素的含量，以(Fe) = 0.15 ~ 0.20，ω (Zn) < 0.02%，ω (Si) (Mn) < 0.1%为宜。
　　二、均匀化处理中的斑点缺陷
　　均匀化处理的主要目的是细化晶粒，以避免后续加工中的选择性晶间腐蚀。并且产生表面斑点。在铸锭过程中，Fe元素的加入产生的强化相Mg2Si和β-FeSiAl在铸锭中相互连接，呈树枝状分布，对挤压性能产生严重影响。
　　虽然挤压过程中会有更多的Mg2Si相破碎，但破碎的相不会弥散在基体中，时效过程中部分Mg2Si相会异常长大。碱洗后优先腐蚀，产生雪花状腐蚀坑。由于β-FeSiAl与铝基体的电化学位置不同，在碱洗过程中会促进铝基体的快速溶解，产生腐蚀坑。
　　通过科学的均匀化处理，β-FeSiAl相可以球化，而Mg2Si相呈针状，可以提高组织的均匀性，有效减弱黑斑的形成。实践证明，可行的均匀化热处理标准为:温度为560±5℃时，保温时间大于6小时，温度为580℃左右时，保温时间为2小时左右。
　　3.挤压过程中的斑点缺陷
　　因为铝型材的挤压性能一般较好，一般实心型材的挤压速度在20-50m/min左右。但为了提高铝型材加工组织的均匀性，挤压型材出口速度一般应大于30m/nin。为了强化Mg2Si相在铝基体中的固溶，挤压时铝型材出口温度应高于500℃，但在后续工艺中应加强表面处理。但出口温度不能超过530℃，否则铝型材表面质量会降低，尺寸精度无法保证。
　　由于挤压前铸锭的预热温度约为480℃，为了将型材出口温度提高到510℃，可以适当改变挤压速度，调节出口温度。在选择挤压工艺时，应优先考虑铝型材的力学性能。对材料和表面处理质量的要求不同，产品采用的工艺参数也应该不同。
　　经过一些实际测试要求，可以发现当挤压型材出口速度控制在37m/min时，铝型材表面处理具有较强的性能，型材出口温度仅为510℃，满足要求。因此，要想控制铝型材的点蚀，主要措施是:将铸锭加热温度控制在480℃左右，以合适的挤压速度工作，并保证其出口温度在510℃左右。
　　四、时效中的点缺陷
　　在时效过程中，主要是固溶体强化相的析出过程。根据强化相的性质、分布和大小，对时效的影响主要包括时效时间和时效温度。Al-Mg-Si系的强化相主要是Mg2Si相，其析出顺序为:①过饱和固溶体高；②浓度空位GP区；③针状共格沉淀相β”；④棒状半共格沉淀相β’；⑤板状稳定沉淀相β。
　　当温度长时间高于200℃时，或时效产生再加热时，可能引起β相的异常长大。由于不均匀的晶粒分布，电化学性能的差异被放大。在碱洗过程中，Mg2Si相提前溶解，形成腐蚀坑，氧化形成雪花点。为了保证铝型材中的Mg2Si相在时效后能够很好的分散，一般应在200℃保温1-2小时，或者在170℃保温7-10小时，也可以选择阶段性失效方式，即在185℃低温2.5小时，在205℃保温1小时，这样会达到更好的时效效果。
　　动词 （verb的缩写）加工工艺控制
　　铝型材表面经常出现点缺陷，这些缺陷大多发生在挤压过程中，尤其是工艺方法和参数的确定，对铝型材的质量至关重要。一，铝型材挤压模具的操作非常关键，不能有任何缺陷。如果模具边缘粗糙，尺寸不对，就会影响铝型材的质量。其次，由于铝型材焊接产生的热影响，会造成色调不均匀的问题。在焊接过程中，固溶状态下可能在表面形成着色不良的透明氧化膜，而沉淀状态下会在表面形成光泽和透明性不良的着色氧化膜。第三，车、弯、铣等机器加工时，切割粉附着在铝型材表面，容易造成疤痕。为了尽可能避免这种疤痕，可以用砂纸进行局部处理。
　　另外，如果在喷砂、抛光、打磨等处理过程中出现局部过热，会造成色调不均匀，出现斑点。在包装和运输过程中，为了避免铝型材的划伤和磕碰，应注意包装和运输环节，减少不必要的损坏。
　　从以上可以看出，铝型材表面斑点缺陷产生的原因是多方面的。本文对铝型材生产过程中的几个典型步骤进行了分析和阐述。在生产过程中，只有找出表面斑点缺陷产生的原因，及时发现问题并积极解决，才能提高进入市场的铝制品质量，Z大限度地减少损失。此外，质检部门也需要严格控制产品质量，努力提高铝制品的整体质量。