工业铝型材挤压模具须考虑的几个方面

发布日期：2023-01-31 作者：点击：

　　工业铝型材挤压模具须考虑的几个方面
　　从工业铝型材挤压模具的理论知识来看，理论知识是指:比如铝型材挤压分体模的挤压比计算公式和强度校核公式；经验知识是指:如果桥宽为20-30，焊接室深度为15-45(一般小型机器如800-1000T的焊接室为15)，如10000T挤压机为45甚至50；

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　　规范性知识是指:如模具外径、上下模具厚度等。启发式知识是指选择一组经验参数进行试设计，参照之前设计的合格模具成熟方案的类似于当前设计的截面设计，逐步调整参数，得到合理的果汁设计方案。
　　铝型材压模的设计大多是经验的积累。目前还没有完整系统的可行设计理论。下面应用启发性的知识来说明经验在工业铝挤压模具的汁液定型过程中的重要性。对于一个在设计过程中需要确定的参数，如果没有直接的计算公式，只有校核公式，那么它只是影响这个参数值范围的主要因素。人们在以前的设计中记录下这个参数的经验值及其条件，当类似情况再次发生时，该参数值可以作为一种启发和指导。比如在确定工艺参数时，某一截面设计的模孔数量、挤压机吨位、挤压直径、挤压比、铸锭尺寸等都是相互影响、相互关联的参数。在实际生产中，某一参数没有独立的公式，往往是根据经验用试凑法确定一组参数。
　　从工业铝型材挤压模具的设计方案来看，在设计一个新的铝型材时，可以先在其中找到一个相似的型材，试着用它的一组参数作为初始参数进行设计，然后逐步调整参数，直到合理为止。
　　铝型材挤压模具的设计不同于一般的机械榨汁定型。它是介于机械设计和压力加工之间的一种工艺设计。除了参照船舶机械设计时应遵循的原则外，还需要考虑热挤压条件下的各种工艺因素，这是由多种因素决定的，包括铝挤压模具的设计者、模具制造商和挤压生产者考虑的因素。
　　以工业铝型材挤压模具的扩展为例，可以看出，工业材料设计中带有导孔的模具结构可以有效地扩展金属在模具中的流动范围。金属通过导孔后，预变形，然后进入上模的导流孔。金属经过两次分配后，模具的进料比更加均匀合理，可以显著提高型材出料的成型程度。导孔结构增加了分流比，因此挤压力大大增加。
　　在实际生产过程中，广泛使用带导孔的宽展模头，使挤出机的工作潜力得到充分发挥，减少了试模次数，尤其是一些难度较大的型材，交货周期明显缩短。对于小型机器挤压大型材料，它可以获得良好的效果。扩模的好处就在于此，在设计上可以达到和大机一样的效果。因此，由于分流孔的合理分布和流量控制，工业材料的设计比建筑材料更困难。由此，我们可以参考上面的设计来设计后面部分的模具，也可以得到同样的结果。分析如下:金属通过导向孔进行预变形后，通过分流孔进行二次预变形，通过工作带实现挤压成型。在这个过程中，金属的变形是渐进的，因此变形阻力相对较小，模具各部分的流速更加均匀，型材的成型程度明显提高。从而在实际生产过程中，模具可以得到客户满意的工业型材。
　　从工业铝型材挤压模具设计者的角度来看，压机的结构是首要考虑的因素。用什么样的挤出机生产模具，型材能否在挤出机上挤出，挤出机能否挤出所需的挤出长度，产品所需的形状、尺寸和位置公差能否满足要求，挤出产品的材质、结构和整体尺寸，模孔数量、模孔尺寸、舌形比和挤出比，以及挤出过程中遇到的各种应力和应变，都是设计师要考虑的问题。
　　从模具制造商的角度来看，模具的尺寸和I:精度、工作区的加工精度和表面粗糙度是首要考虑的因素。能否满足这些要求将直接影响模具的质量，也就是说，生产出来的产品质量将直接受到影响。还有模具的强度，也就是加工过程中的热处理，表面碳诊断，脱碳，表面硬度变化。
　　从挤压生产者的角度来说，工业铝型材模具的装配和支撑，铸垫、模具和挤压模具的加热温度，挤压速度和工艺润滑，磨床的控制和调整都是挤压生产者须考虑的。
　　相对于大型工业铝型材挤压模具，大型铝合金挤压模具的设计和加工难度相对于中小型铝合金挤压模具大大增加。在模具材料的选择、数控加工工艺、热处理工艺、模具修复等生产环节都有严格的技术要求。在生产实践中，要不断总结经验，更新设计理念，不断探索新的模具结构，采用新技术、新工艺，降低模具制造成本，提高模具使用寿命。